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TPM是什么其在中国的发展过程怎样?

归档日期:09-06       文本归类:工程设施      文章编辑:爱尚语录

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  展开全部什么叫TPM?(Total Productive Maintenance) 2.1 什么是TPM? TPM的意思就是是“全员生产维修”,这是日本人在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。 TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上,同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家,由于国情不同,对TPM的理解是:利用包括操作者在内的生产维修活动,提高设备的全面性能。 2.2 TPEM:Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想,是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些,和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些,也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说是一种动态的方法。

  3、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。 全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。 全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作 者的自主小组活动。 4、TPM的目标 TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。 事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能。 5、TPM的理论基础 TPM的理论基础可以用下图表示: 6、推行TPM的要素 推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是: ①提高工作技能:不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话。 ②改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高。 ③改善操作环境:通过5S等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短。

  1、设备维修体制简介 ①事后维修----BM(Breakdown Maintenance) 这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修。 ②预防维修--PM(Preventive Maintanance) 这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。 ③改善维修--CM(Corrective Maintanance) 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。 ④维修预防--MP(Maintenance Prevention) 维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修。 ⑤生产维修--PM(Productive Maintenance) 是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。

  展开全部从1949年建国到1966年“文革”开始的17年,中国工业、交通等行业企业的设备管理方式,基本上在两个范畴内交叉运作。

  1.学习、借鉴前苏联在工业领域(主要是在机器制造业)中推行的设备管理与维修模式,即“计划预防修理制度”(п.п.p.)。它对我国国营工业企业设备管理产生深刻影响。其主要内容包括:(1)按照磨损理论建立起来的、细微的设备修理周期结构;(2)逐渐发展丰富的、详尽的设备修理复杂系数;(3)不断完善的、严格的设备大修理计划;(4)封闭式的、严密的企业设备管理与维修机构设置。

  随着时间推移以及形势变化和技术进步的影响,到20世纪70年代末期,该模式发生了较大变化,有的得到改进,例如修理周期结构中的中修变成了项修;有的变化很大,例如企业设备大修计划已不严格执行,社会化修理比重加大;但也有的仍在坚持使用,例如在一些行业修理复杂系数仍有重要的使用价值。

  2.根据国情和经验的积累,我国不少行业企业总结出自己的经验,填补了前苏联模式的不完善与空缺。例如,如何调动职工积极性以加强设备现场管理,就有成功的突破。上世纪60年代初,^***主席提出的“鞍钢宪法”,其中的大搞群众运动、实行“三结合”管理和开展技术革新的要求,对企业设备管理产生深刻影响。例如,首先在机械行业推行的“三好、四会”、润滑“五定”、分级保养等专群结合的管理与维修措施都坚持实行并收到很好效果。

  不仅如此,发动群众的思想还被日本学术界吸收到影响广泛的“全员生产维修”(TPM)学说中去。1980年日本设备维修协会专务理事、TPM的创立者和推广者中岛清一访华时,就明确指出TPM的“全员”思想来源于中国。

  但在这个时期,因为工业体系尚未健全,装备水平相对落后,先进技术应用比较少,特别是管理观念较陈旧,故还不可能形成成熟的先进的具有中国特色的设备管理模式。

  党的十一届三中全会明确了以经济建设为中心,实行改革开放的方针,不仅极大地解放了生产力,也促进了人们观念的更新。经济管理部门一方面扭转“文革”破坏造成的生产经营混乱局面;另一方面开始引进国外先进的管理思想与技术,开拓新局面。

  1982年12月,原国家经委在天津召开了第一次全国设备管理与维修工作座谈会,讨论通过了《国营工业交通设备管理试行条例》(草案)并于1983年1月11日以“经生[1983]38号”文印发。经过3年的试行和1年多的调研起草,1987年7月28日国务院以国发[1987]68号文颁布了《全民所有制工业交通企业设备管理条例》(以下简称《设备管理条例》)。

  《设备管理条例》总结了全国各行业企业设备管理的经验,吸收了国外工业发达国家有关设备工程的先进学说与方法(包括英国的“设备综合工程学”和日本的TPM等),提出企业设备管理的方针、原则和任务,形成了具有中国特色的设备管理基本思想。依笔者浅见,可以概括为以下五个方面。

  1.从“设备是物化的资金”角度认识,设备是企业经营的主要投资之一。所以,从设备规划、购置到使用、维修应进行寿命周期费用的分析与核算,使设备资产取得良好的投资效益。

  2.从“设备是物化的技术”角度认识,设备管理与维修工作必须依靠技术进步。要加强设备维护、修理和改造、更新工作,不断改善和提高装备技术水平,保证设备高效、安全运行。

  3.要注重设备维护与预防性检修。设备日常的现场管理工作,诸如润滑、检查和故障排除等是保证设备可靠性的重要措施。

  4.设备管理与维修要合理分工、责任明确。既要有专职人员,又要依靠广大职工,作到专群结合。为此应开展多层次、多形式的专业培训与教育。

  5.要实行设备综合管理。重视设备一生各环节的内在联系,既重视使用期管理,也加强前期管理。同时注意技术管理与经济管理的结合。

  1992年,同志的南巡讲话和党的十四大提出实行社会主义市场经济的决策,开创了中国经济发展的新局面,这也在很大程度上改变了传统的设备管理观念和做法。

  一方面,政府发布了一些新法规、新规定。例如,1992年7月23日国务院令第103号发布的《全民所有制工业企业转换经营机制条例》给企业下放14种权利,包括投资决策权、留用资金支配权、物资采购权、资产处置权和内部机构设置权等,均不同程度涉及企业设备管理的传统做法,引入自主经营管理的新理念;1992年11月6日财政部第4号令和第5号令发布的《企业财务通则》和《企业会计准则》作出缩短企业固定资产折旧年限和取消企业专用基金(包括资产折旧基金和大修理基金)的决定,使企业设备更新和修理面临新的机遇与挑战。

  另一方面,学术界一些专家、教授积极探索新时期企业设备管理的机制与模式。中国设备管理协会、中国机械工业学会设备维修分会等社会团体以及《中国设备工程》、《设备管理与维修》等杂志都组织调研,召开学术会议,出版论文集,各抒己见,形成百家争鸣的活跃局面。笔者曾在2001年5月设备维修分会召开的第四届全国设备管理经验交流研讨会上发表题为“企业设备管理模式探索综述”的论文,综合分析了有代表性的18位学者的论著。他们的观点对探索社会主义市场经济条件下企业设备管理模式很有启发。例如:(1)在实行自主经营的企业中应建立设备管理的激励机制与约束机制;(2)企业应实行实物形态与价值形态相结合的管理,注重资产经营的效果;(3)在企业设备管理工作中引入竞争机制,如设备采购实行招标,人才选用实行招聘等;(4)引入“设备工程的工作重点在于维修工程,维修工程的工作重点在于现场管理”新理念;(5)适应新的经济增长方式,重视对设备资产的集约型管理;(6)实行设备资源化、社会化管理,充分依赖专业化市场机制等。

  一些学者还对国外设备管理模式进行研究推介。例如,对美国设备寿命周期费用理论的引入,对日本TPM的分析,对德国维修模式的介绍等。

  在中岛清一的大力推动下,TPM在日本的推广应用取得明显效果,包括三菱重工、丰田汽车、川崎制铁等知名企业在内的数百家大公司坚持实行,TPM在工业界采用率达70%左右。

  TPM的含义包括全效率、全系统和全员三项内容,实施要点有以下五项:(1)从企业领导(包括第一把手)到第一线操作工人,均要参加TPM活动;(2)实施专职点检员和操作工分工负责的设备点检工作;(3)推行设备现场的“5S”管理;(4)开展PM小组自主活动;(5)追求设备综合效率最高。

  根据调研,笔者认为上述五项工作除开展设备点检在我国企业得到较全面实行外,其他均不适合中国国情,只能局部执行或根本行不通。现简述如下。

  (1)点检是重要的预防性措施。点检一般分为日常点检和定期点检,分别由操作工和专职点检员按点检周期进行。据日本企业的经验,运行设备60%-80%的故障可得到及时发现和排除,避免停机造成生产损失。这对设备正常使用无疑是重要的预防性维护措施。我国企业开展设备点检同样取得了良好效果。

  (2)作为现场管理的“5S”是不全面的。“5S”是指设备现场管理的五项工作,即整理、整顿、清扫、清洁和素养。其中“整理”与“整顿”、“清扫”与“清洁”,其含义相似或重叠(尽管日文汉字与中文汉字含义不尽相同,但也相近),而“素养”又不具体、明确。所以在中国企业推行“5S”并不理想,有的企业为弥补不足而提出“6S”或“7S”。其实这大可不必,为什么非要在日本人划的圈里转呢?笔者认为,中国企业总结出的现场管理五项要求,即清洁、检查、调整、润滑和排除小故障,比日本的“5S”更全面、更适用。

  (3)PM小组自主活动在我国企业很难做到。PM即生产维修的意思,PM小组在日本企业基本上就是生产班组。PM小组自主活动要求操作工在完成生产任务的班后业余时间里,针对所操作设备在生产运行中存在的各种故障或隐患,按计划进行分析、研究和试验,最终得以改进解决。企业负责人对PM小组的成绩给予表彰和奖励。

  在我国,设备操作工介人设备维修工作极为有限,而且均在8小时工作时间以内进行。要求操作工常在业余时间从事设备改进、维修或改造工作,这既涉及《劳动法》的规定,又牵扯加班工资问题,而且也不符合工种岗位的要求,难以实行。笔者曾问过江西某中日合资汽车制造厂,他们是接受过日本管理者推行TPM的,但也没线)设备综合效率计算考核内容不符合中国国情。日本TPM推行者分析设备在加工产品过程中可能产生的各种损失,提出对策并设计了计算设备综合效率的公式,即

  其中时间利用率涉及故障停机与非故障停机。故障停机当然与设备维护与检修不当有直接关系。但除此以外的非故障停机以及影响速度利用率和产品合格率的诸多因素,除少数为客观原因造成,主要是操作工的责任。这种把属于操作工的职责归入设备效率进行的考核显然不合理,不被多数中国企业所接受。

  (5)要求中国企业厂长或经理直接管设备工作尚不具备条件。据介绍,日本实行TPM的公司经理直接介入TPM推行工作,有的还兼任PM活动领导小组组长,从计划审查、成果评议到表彰奖励均直接参加。笔者赞同和理解这样的作法,因为设备管理工作对企业的生存与发展有着全面持久的影响。但当前中国大多数企业还没有这样的机制,国有企业的一把手关心设备管理还较少。

  综上所述,虽不是TPM的全部内容,但已可看出它在中国推广多年所暴露出的问题,不能不引人深思,为什么一个不适合国情的设备管理模式却日复一日地在中国设备工程会议上及媒体上频频出现、被反复宣传呢?为什么一个具有27年改革开放经历的、有着丰富实践经验的社会主义市场经济国家,却不能总结出有自己特色的设备管理模式呢?

  根据上述各项分析,笔者认为中国设备管理模式似应实现两个兼顾:(1)既要学习借鉴国外设备管理的经典学说,又要反映中国企业设备管理的现实;(2)既要总结现有的成功经验,又要与时俱进,有超前的意识。对此,笔者提出关于我国企业设备管理模式的初步设想,其要点如下。

  1.设备资产是企业投资的重要组成部分,是创造效益的重要物质手段。因此,企业应注重设备投资分析,提高设备利用程度,减少各项消耗,加强经济核算,实现设备寿命周期费用最经济。

  2.设备安全、高效运行在很大程度上决定于设备的技术含量。因此,企业应不断提高装备技术水平,采用先进、适用的维护技术,监测与诊断技术,修理技术,改造技术和领先的信息管理手段。

  3.设备运转中零部件均可能产生不同形式的失效,这将造成设备故障和停机损失。因此,企业应根据零部件失效机理,对不同类型设备采取不同的维修对策,对其中多数设备实行各种预防性维护与修理。

  4.在市场经济大环境中开展设备管理与维修工作,应当充分利用社会资源。因此,企业在资产配置和运行管理的各环节要建立市场运作机制,依靠设备资源市场、中介机构和社会团体的协作,达到提高工作质量与效率的目的。

  5.提高设备管理与维修水平的关键在于调动全体员工的积极性。因此,企业应注重员工的培训,提高其技术、业务和道德素质,尤其是要观念更新,使管理者(包括企业主要负责人)、工程师和维修工、操作工都自觉承担充分发挥设备资产效能的职责。

  6.设备工程的各项工作均应适应国家宏观调控和经济可持续发展的要求。因此,企业在设备配置与使用的过程中,应充分重视生产的安全运行,降低材料与能源的耗用,减少环境污染,促进社会的和谐发展。

  总而言之,企业进行先进、科学的设备管理应当实现上述六项工作要点,即ETPSMD。当然这六项要求不能概括设备管理的全部内容,能包含理论与实践的主要工作也就可行了。

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